烧成镁砖的泥料制备及干燥成型

烧成镁砖的理想颗粒配比范围

生产实践表明，把烧结镁砂的临界粒度由2mm扩大到3mm，会改善物料的成型性能和制品的热震稳定性。所以，颗粒组成中颗粒部分，即3〜0.5mm部分，控制在30〜50%，并且以靠近50%为宜。其中粒度为3〜2mm部分，控制在18〜20%为宜。

配料中的细粉部分，即<0.088mm部分一般控制在35〜42%。

烧成镁砖的泥料制备及干燥成型

 

 

配料中的中间颗粒可提高制品的常温强度和高温强度，降低气孔率。中间颗粒一般控制在10%左右。

确定配料的颗粒组成，应根据生产的具体条件、原料的烧结程度、成型压力、烧成温度等工艺参数。烧结程度好，成型压力大，烧成温度高，各级颗粒配比的波动范围可适当放宽。此外，配料中可加入适量的同品种的废砖坯或烧成的废品。

制备烧结镁砖用泥料

将破碎至符合粒度要求的烧结镁砂按配料比例置于湿碾机中，加入密度为1.2〜1.22g/cm3的亚硫酸纸浆废液作结合剂，加入量为3〜4%。再加入镁砂细粉，混料15〜30min。一般泥料水分控制在2〜3%。有时也可采用MgCl2作结合剂。用MgCl2作结合剂时，坯体干燥后强度很高。

如果原料中CaO含量较高时，需进行困料。困料温度10〜20℃，困料时间3〜4d。

成型镁砖砖坯

成型镁砖宜在高压下进行。通常采用300t以上的摩擦压砖机成型，砖坯体积密度控制在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液压机成型。

成型操作要点:将泥料装入模型内，将料布匀，四角扒平，开始加压。先轻后重，加压次数视砖坯大小和形状不同而异，一般在3〜12次。生产中通常用控制砖坯的单重和外形尺寸来控制砖坯的体积密度。

对烧成镁砖进行干燥和烧成

镁砖砖坯干燥温度不宜太高，一般在120℃以下为宜。干燥通常在隧道干燥器内进行。热风入口温度100〜150℃，出口温度60〜90℃，残余水分控制在1.5〜0.6%。

烧成宜在弱氧化气氛下进行。在低温阶段，结构水的排除伴有体积效应，可使坯体产生裂纹，因此升温速度不宜过快。1300℃以后液相开始出现，强度提高，升温速度可加快；在接近烧成温度（1550〜1600℃）时，液相量增加，强度降低，升温速度要放慢。

冷却过程中，在坯体固化之前可快速降温。固化后，坯体“塑性”消失，为避免产生裂纹，应适当控制冷却速度。800℃以下可快速降温。