混铁炉耐火材料砌筑

混铁炉的类型和特点

混铁炉主要有600t和1300t两种，传统的施工方法是砌砖，其施工顺序为：炉底中间层砌筑→炉底工作层砌筑→出铁口砌筑→前后墙砌筑→端墙砌筑→炉顶支模→炉顶砌筑。砌筑的主要特点是根据兑铁口的设置确定进砖方式(兑铁的方式分顶兑铁和侧兑铁)，并依此搭设脚手架，由于各部位中间层和工作层交替砌筑，所以材料进出需认真进行组织，在炉役严格按程序供料砌筑，顶部旋砖要做好标记，各类砖的进炉量要适当;混铁炉整个内衬砌筑采用干湿相结合的砌法.其中部分镁砖干砌.其他耐火材料湿砌.配合用泥浆要准确，端墙和炉底、端墙和前后墙交接处一定要按规定砌筑，保证符合标准。

砌砖施工的混铁炉在炉役中后期出铁口拐角易出现掉砖现象，所以近年随着散状料质量和施工工艺的发展.已有工作层整体浇注的混铁炉投入使用，其施工顺序为：炉底中间层砌筑→支模→整体浇注，浇注型混铁炉的施工时，模具支设要紧固，尺寸要严格控制.同一材质的部位浇洼时要确保连续作业。整体浇注的混铁炉不足之处是施工时间(t要是烘炉时间)较长，拆除较为困难。

整体浇注混铁炉是炼钢工业炉发展中的一种选择，目前也有混铁炉采用综合炉村结构，即在混铁炉炉壳结构尺t不变的情况下，针对不同部位的不同要求，改变炉衬的结构形式，将耐火砖、耐火浇注料以及预制工艺有机地结合起来，以大效率使用各种材料。

例如：在炉底下部采用保温材料+铝碳化硅砖，前墙和后墙中部采用保温材料+铝碳化硅砖，出铁口区采用耐火纤维毡+铝碳化硅浇注料，炉顶和受铁口炉顶结构采用轻质喷涂料+微膨胀浇注料，受铁口采用铝碳化硅浇注料。这样根据不同部位使用不同耐火材料及相应的筑炉工艺，可以消除炉衬砌筑中的薄弱环节，有效延长混铁炉的使用寿命。

混铁炉内衬砌砖的施工要点

以某厂 600t混铁炉(下图所示)为例。该混铁炉中间层用硅酸铝纤维毡和一级黏土耐火砖，炉身工作层用中档镁砖，出铁口区域底部工作层用铝碳化硅砖，炉顶工作层采用高铝砖。进铁方式为侧兑铁，中上部施工采取搭脚手架铺跳板的方法。表8-4为耐火材料的理化指标。

施工要点：

(1)炉底砌筑：将混铁炉摇至水平零位锁死，找出炉底中心线，立好样板放线，靠钢板先铺上一层硅酸铝纤维毡.再使用半干料砌筑中间层黏土耐火砖，在烘干的黏土耐火砖上干砌两层镁砖，镁砖采用交错砌法，在砖缝中撒入干燥的镁火泥.炉底上下层的横向竖缝要错开，并按规定在镁砖间夹胀缝纸。

(2)出铁口砌筑：靠出铁口钢板铺硅酸铝纤维毡，上面湿砌一层黏土耐火砖，厚度不够的部分用硅藻土粉填料垫平填实，上面湿砌两层铝碳化硅砖.底部的两层铝碳化硅砖的长边方向要垂直于出铁方向，出铁口侧墙与混铁炉前墙咬合砌筑，出铁口碹顶里端用高铝砖发碹湿砌，出铁口拐角不留胀缝。

(3)前后墙的砌筑：前、后墙靠钢板铺硅酸铝纤维毡，湿砌一层黏土耐火砖，前墙从出铁口向两边各1500mm全部湿砌铝碳化硅砖，干燥后，其余部分用镁砖干砌;后墙镁砖干砌，紧靠黏土耐火砖砌筑，均匀退台，并按设计夹胀缝纸。要求：前后墙拱脚铁下留集中胀缝，并充填卤水调制的稠镁火泥填料;炉底翻身砖要找平;镁砖同铝碳化硅砖上下前后错缝砌筑;前后墙和端墙插口交替砌筑;砌体弧度要符合图纸尺寸。

(4)端墙砌筑：端墙砌砖以炉壳为导面砌筑，靠钢板铺一层硅酸铝纤维毡，再砌一层黏土耐火砖，干砌一层镁砖，镁砖与黏士耐火砖之间留80～100mm集中胀缝填充搅拌好的半干火泥，镁砖要按设计夹胀缝纸，端墙烧嘴周围砌砖，紧靠炉壳，砖缝控制在1mm以内，防止漏气.端墙与炉底交接处需加工砖找平，并与前后墙砌体合层同时砌筑，兑铁几砌筑要求顶旋中间合门，需要时对合门砖切磨加工，保证合门紧实，兑铁口底面砌向炉内形成坡度.端墙砌筑时用弧度板和靠尺保证弧度和平直度符合设计要求。

(5)炉顶砌筑：炉顶砌筑前检查拱脚板安装角度，检查合格后支设胎模。要保证内空尺寸满足使用要求，胎模上用高铝砖干砌，从两端开始，向中间砌筑，加工砖合¨，高铝砖上再砌筑两层黏土耐火砖，用黏土火泥湿砌，上下层竖缝错开，炉顶上层靠炉壳钢板处，铺硅酸铝纤维毡，下方用料填塞，使纤维毡与炉壳钢板贴紧。