中频炉内衬用捣打料及常见问题补救措施

发布时间：2021/1/9 18:01:38

中频炉炉衬寿命主要看侵蚀程度与炉衬的完整性，中频炉用耐材料包括：捣打料、线圈胶泥等。

耐火捣打料是粒状和粉状的耐火材料加结合剂，经合理级配与混练而成千或半干的松散料，使用时靠临时强力捣打成形，并经加热使其硬化和烧结。材质有硅质、黏土质、高铝质、刚玉质、碳质、镁质和铬质等，其特点是在高温下有较高的稳定性和耐侵蚀性。工业炉除高温液体除渣加热炉的炉底及环形炉炉底可采用外，一般较少采用。

耐火捣打料现场拌料，用风镐或机械捣打，其风压不低于0.5MPa。耐火捣打料的缺点是施工速度慢，劳动强度大。耐火捣打料的应用较广泛，主要砌筑冶炼炉炉衬、炼钢炉炉底、感应炉工作衬、电炉顶等部位。近年含碳耐火捣打料发展迅速。应用在高炉出铁沟、渣沟和大型化铁炉等热工设备上。

耐火捣打料的性能与捣打质量有较大的关系，人工捣固性能较差，应尽量采用机械捣打。

耐火捣打料的施工工序为：捣打料的配制及模板安装、捣打，修整拆模和养护，其关键为捣打工序。

耐火捣打料一般采用风镐捣打，也有人工捣固的。采用风镐捣打时，风压不能低5个大气压．锤头形状有正方形，长方形和圆形等几种，一般尺寸在50～80毫米之间，如尺大，捣打力量不够，密实性较差，影响耐火捣打料的性能，如太小，捣打力量过大，也不易捣实，而影响工效。

捣打时，每次铺料厚度为20～60毫米，风镐要与料面垂直、锤头按一个方向连续移动，而且锤头要重叠三分之一至二分之一，以免漏空，每行间也要重叠。每层料连续捣打四、五遍，达到均匀密实形成整体后，即可铺置下一层料(铺料前好将捣打面打毛，使上下层紧密联结，防止分层)，捣打施工应当连续进行，如间断时间较长，要把捣打面盖严。再施工时，应把捣打面扒毛后，才能进行捣打。

捣打后可立即拆模进行养护或烘烤。如果是捣打预制构件或预制块时，需达到设计要求的标号后，方可搬运。

炉内打结成型办法：1、要按规则的粒度制造好砂料，并与添加剂均匀混合。如果选用湿法打结时，可参加1%～2%的水分，混合后放置1～2h后运用。2、在感应器内侧铺以石棉布。3、炉底打结。分批参加砂料后，每次用直径为12～14mm的尖头钢钎重复捣实。炉底打结加料次数为4～5次，炉底的厚度一般打结到规则高度，每次打结时刻至少10min。4、放入坩埚型芯，即操控坩埚形状和容积的胎具。5、炉口打结。

中频炉捣打料的使用误区有哪些

中频炉捣打料在使用的时候存在很多误区。比如有的客户认为中频炉捣打料比如采用石英砂打炉料就应该用白色的石英砂做原材料就好，还有的认为是越细越好，还有的说只要粉不要其他的。这些都是对中频炉捣打料不了解所造成的。有的是因为用了细料之后觉得炉龄不错，所以一直采用细料， 而不愿意用相对粗的料。这是一种误区。 目前来说，石英砂原材料主要的需要考察几个因素，一个是硅含量，也是二氧化硅的含量。二氧化硅在99%以上，另外耐火度越高越好。

现在很多老客户都采用红色石英砂，就因为红色石英砂耐火度高，一般石英的限耐火度是1760度，而红色石英的耐火度可以达到1750度。白色石英砂耐火度一般在1700度。还有就是除铁，在石英加工的时候容易混进机械铁，所以在生产中频炉捣打料的时候务需除铁，否则容易造成穿炉现象。

中频炉捣打料石英砂颗粒的配比，是越细越好还是越粗越好。这个应该具体问题具体分析。比如都是一吨的电炉，那么采用稍微粗点的颗粒也行，采用细点的也可以。如果是40吨的中频炉，15吨的中频炉那么采用很细的颗粒就不合适了。同样一吨的电炉，粗细颗粒均可，只要配比搭配合理都可以。主要是个习惯的问题。俗话说的好：三分材料七分使用。无论再好的材料，如果打炉烘炉不好，炉龄一样使用不高。所以大家在使用的时候，除了中频炉捣打料要买合适的厂家外，打炉烘炉一定要严格按照厂家给的说明书认真执行。

中频炉炉衬常见问题和补救措施

1、纵向裂纹：补救措施 :打结后的炉衬 ,应立刻烘炉,前一星期或半个月不能停炉  ,应连续熔炼和保温,让其形成较厚的烧结层,以抵挡冷却收缩引起的拉应力。

2、横向裂纹：补救措施  :从筑炉工艺着手,每次筑炉所耗炉料重量保持一致,炉衬密度均匀,捣打结实;每层打结完毕后加另一层料前,用平铲将已打实的表面松20mm左右,使层与层之间充分咬合;筑炉前,炉料搅拌均匀,防止在筑炉时有杂物掉入炉料。

3、炉面衬层剥落：补救措施  :改变坩埚模形状,将其设计成台体,并且在坩埚四周均匀地钻一些小孔,烘炉期间利于排出炉料内水分,孔间隔225mm,孔直径2～3mm;延长烘烤时间(室温至 400  ℃),利于水分排出。

4、工作面烧结不良：补救措施  :改变炉料牌号,试验炉衬使用寿命,为避免只有一个试样而得出错误结论,可连续做两次实验(炉料牌号:F-150A,F-155A,F-165A);延长烘炉时间(如减慢烘炉加热速度),能提高炉膛工作面抗侵蚀能力。

5、底部磨损严重：补救措施 :筑炉底时,将捣筑厚度比实际炉底厚度高出50～100  mm,打结完后再刮至实际厚度,使工作表面更结实;筑炉臂时,每次加料厚度宜控制在  80～100mm,避免造成炉衬打结不紧实;加大炉膛底部冷却水流量,定期除管道水垢。

6、底部角落部分磨损：补救措施 :避免在金属液面低的情况下操作,若输入功率不变,金属熔化量不变,液面高(过容量的 70  %)比较经济;当金属液面过低时,要注意加料,如果加入大块料,而电炉有输入高功率,则底部将会严重过热,加剧侵蚀。

7、炉壁侧面磨损：补救措施 :保持高的待用金属液面,使炉壁侵蚀冲刷均匀;待浇注前开足功率,这样只需短时搅拌,而平时炉温保持在1  300℃左右;尽量在1400℃以  下熔化冷料,保持稳定的熔化速度;熔化时,勤扒渣,使金属很快进入熔流,减小熔渣对炉衬的冲刷;坩埚模放置时保持与感应线圈同心,确保炉衬厚度均匀,保持误差在3mm  以内。

8、低熔点熔渣：补救措施 :短时间提高温度,可避免熔渣形成;经常改变炉膛液面高度 ,避免熔渣在固定一点形成。

9、高熔点熔渣：补救措施 :加料前炉膛内的砂子杂物清干净;使用比较清洁的炉料或经抛丸清砂处理过的炉料;熔炼温度控制在1400℃左右。

10、延长炉衬寿命措施：常用的筑炉材料有镁砂和硅砂,大多数使用硅砂,硅砂价格虽便宜,但易被侵蚀。筑炉前炉料要经过人工检查,确保其干净清洁。先经过手选  ,主要去除块状物及其它杂质,然后进行磁选,需完全去除磁性杂质。由于干法捣固炉衬时不可避免地形成空隙,其大小和数量直接影响炉衬的紧实度。而当空隙的大小及数量达到一定程度就无法阻止钢液的渗透,导致漏炉事件发生,因此合理的砂粒配比至关重要。

影响炉体寿命的因素还与熔炼过程中炉体损耗有关,这种损耗主要表现为化学性侵蚀,夹带有物理性侵蚀。其原理是:炉料与炉渣中的氧化物发生反应生成低熔点的化合物,在钢液的不断冲刷下使炉体变薄。阶段性熔炼完毕后,炉口用石棉布盖上,防止炉体快速冷却而产生裂纹,下次熔炼时不能较好融合,从而产生穿钢现象。

结合多年来积累的中频炉管理工作经验,对炉衬常见问题所采取的措施经过实践证明是合理的、可行的;生产过程中应把握中频炉的筑炉、烘炉、熔炼及保养三个环节,可以有效延长炉衬使用寿命,降低筑炉次数。

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