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锰硅矿热炉炉衬施工后的开炉方案

发布时间:2019/7/22 17:12:46

  矿热炉砌筑施工后,正确的开炉方式和过程控制足确保炉龄的关键。该开炉方案借鉴直接电烘和传统炭烘加电烘方式,以电烘为主,辅助少量木柴或炭烘,主要目的就是提高烘炉效果,确保炉衬炉龄。

  开炉分为三个阶段柴(炭)烘电极、去湿和预热炉窑;(星角转换变压器采用低电压)电烘焙烧电极、炉窑蓄热炉体;布料建立治炼反应体系。

  开炉工艺实施目的(1)烘干去湿;(2)确保2.5~3m长的电极工作端烧结良好;(3)蓄热、培植冶炼坩埚和反应还原区。

  开炉主要工作如下。

  1、开炉准备

  (1)检查和调试炉子所有主辅设备,主要是循环水、绝缘、电极夹紧提升、高低压电器等设备,确保各系统设备处于良好运行状态。

  (2)烘炉材料就位及相关工作是:木材50t,焦炭(粒度40?100mm)20t及引火废油少许。

  电极下端2.5m左右适当打直经5mm花眼,叫电极壳中加电极糊(粒度50-100mm),糊柱高度控制在7m左右,然后盖上电极壳盖防止灰尘落入。但要适当透气,以利于挥发散逸(注在电极焙烧过程中,随糊柱下降,要相应补加电极糊,以保证上述高度);用耐火砖密封炉墙炭素材料部分;将电极缓慢落在炉底预放的炭块上,松开电极夹持,把持筒提到行程上限,烘烤电极端有效长度大于3m;三相电极压力环下面同定吊笼,吊笼下部加木柴,上部放焦炭。

  2、木柴或炭烘电极和炉体

  炉底和炉壁加少量木柴浇泼油点火,烘烤炉体和电极。该阶段主要是去湿和烘烤电极,炉膛内维持小火,尽可能保证炉膛热量均匀分布,吊笼内不断补加焦炭,保证电极烧结。

  木柴或炭烘预计时间72h,柴烘后期注意检査电极焙烧情况并依据电极状态可适当调整柴烘时间。

  3、电烘炉窑

  电烘是开炉的核心阶段,该电烘方案是三相电极同时炉底接地,不起弧,电能直接导入炉底产生热能,从而达到烘炉效果。主要工作及注意事项如下。

  (1)清埋炉膛吊笼、炭灰。

  (2)同柴烘前一样需对炉子各运行系统再进行一次检查调试,特别要检査绝缘、循环水、电极及电极夹持升降(液压)、各导电部位螺栓是否松动、脱落,短网上是否有杂物等。

  (3)通过星角转换或改变三台变压器高压联接方式,降低变压器二次电压等级,调整后各电压档位的电压为正常生产电压除以1.732。

  (4)在电极下炉底铺设大于电极直径的钢板,厚度为8~10mm,在其上制作和安装导电柱。导电柱高度1200mm左右,直径内圈大于电极直径800mm左右,外圈大于内圈600mm左右。内圈直接坐钢板上接触炉底导电,外圈与钢板绝缘(钢板上放置300?500耐火砖),内圈充满焦炭粒,直径0~10mm,并用电极反复轻压、夯实,内外圈小间填满碎硅石绝缘。导电柱内外图均用8mm钢板制做,外壁加横竖筋固定。

  (5)调整电极工作端长度约2500?3000mm,放置导电柱焦粒上压紧。

  (6)炉底其他部位铺一层厚度300mm左右、粒度10~20mm的焦炭。

  (7)再检查相关设备,送电烘炉。正式送电时,先冲击三次(即电送上后立即停下)以检査三相电压是否平衡、短网有无短路(烘炉前要做空投实验)。

  (8)用70V(二次)左右扱低档电压开炉,电烘时间8天左右,总耗电80万kWh左右。

  (9)电烘制度原则上是由小负荷至大负荷缓慢升高,间断停电以均匀炉温,严格按烘炉进度表进行电烘作业。

  (10)电烘期间经常给导电柱补加焦粒,观察设备运行情况,调整循环水量。

  (11)均热或其他原因停炉,启动时均要从最低档位起步,逐步提高电压。

  (12)烘炉期间准备好炉料,投料前炉底附加焦粒约20t,炉底焦粒厚度约300~500mm,不清炉膛,即炉膛耐火砖、硅石等不清理。

  25.5MVA锰硅电炉电烘作业表(电压等级140-186-243V)见表1。

  表1 25.5MVA锰硅电炉送点负荷表

  25.5MVA锰硅电炉送点负荷表

  4、开炉炉料

  料比如下%

  第一批炉底焦粒20t,锰矿200t,焦炭60t,锰铁比7%,磷锰比0.0025,碱度0.8%.原料入炉总硅量40%左右即可。

  第二批锰矿400t,焦炭112t,锰铁比65%,磷锰比0.0025,碱度0.7%。入炉原料总硅量36%?38%左右。

  第三批及以后逐步接近正常生产料比配料。出三炉后转入三角星接法。

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